Guadagnare 21.000

Sep 15, 2023

L'equipaggio era al lavoro da prima dell'alba, ma i mattoni di acciaio, pezzi di nichel grandi come biglie e pezzi di manganese grandi come un pallone da basket che avevano caricato in uno dei forni della fonderia di Newport News Shipbuilding non erano fusi e abbastanza caldi. - 2.950 gradi - per il diluvio fino al primo pomeriggio.

Quindi avevano meno di 20 minuti per inserire 21.000 libbre di metallo fuso in uno stampo per realizzare una fusione fondamentale per il primo sottomarino di classe Columbia.

In quei minuti, il caposquadra generale Kevin Forrest e la squadra dell'acciaio devono aprire le porte del forno per versare il metallo in un "mestolo" preriscaldato, una gigantesca e robusta pentola d'acciaio, che era stata calata in una fossa sul pavimento della fonderia.

Mentre il tempo continuava a ticchettare, l'operatore di una gru di fonderia ha dovuto sollevare la siviera di 20 piedi e spostarla di diversi metri verso lo stampo. Doveva posizionare con precisione l'ugello nella parte inferiore, sopra l'apertura anulare dello stampo.

Quindi, con pochi minuti a disposizione, altri membri dell'equipaggio hanno impugnato gli strumenti dal manico lungo che aprono l'ugello per far fluire il metallo, lavorando per riempire lo stampo prima che il metallo si raffreddasse troppo.

Hanno rispettato la scadenza.

Il tempo era breve perché se il metallo non si fosse raffreddato al ritmo giusto e nei punti giusti all'interno dello stampo gigante, la fusione avrebbe potuto non essere abbastanza forte da resistere alla pressione e alle tensioni che un sottomarino vede quando si trova in profondità sotto la superficie.

"Qui ogni giorno si svolge un sacco di fisica", ha detto il sovrintendente della fonderia Kenton Meland.

La fisica di come le diverse forme e le diverse miscele di metalli si solidificano ha richiesto mesi di elaborazione di numeri e simulazioni al computer per essere elaborata. Ci vorranno altri mesi di lavoro per trasformare il getto del mese scorso nella fusione finita per la USS Columbia.

Il giorno della colata inizia con la squadra d'acciaio che carica gli strati di mattoni d'acciaio nella fornace, utilizzando gru e magneti. Mettono nichel e altri metalli leganti sull'acciaio.

"Non ci limitiamo a buttarlo dentro", ha detto Forrest. L'equipaggio deve assicurarsi che le biglie di nichel e i pezzi di altri metalli siano posizionati in modo da garantire che non formino sacche concentrate che non si sono mescolate correttamente con l'acciaio.

Quando vengono fusi tutti insieme, creano una lega speciale abbastanza resistente per un sottomarino, facendo attenzione che quando si sciolgono non formino sacche concentrate.

Durante le sei ore necessarie per riscaldare i metalli, la sua squadra monitora le temperature e i controlli del forno. Sono responsabili del mantenimento della chimica del metallo, il che significa che durante il processo dovranno aprire la porta sul retro del forno per caricare i metalli leganti.

Il controllo delle temperature non si ferma alla fusione e al versamento del metallo. Una volta nello stampo, gli operai della fonderia spaleranno la "parte superiore calda" sulla superficie del serbatoio dello stampo. Questo è il materiale extra che fluirà nello stampo mentre il metallo nella parte inferiore inizia a raffreddarsi e a restringersi.

Calcolarne le dimensioni e la forma è stato un compito fondamentale per gli ingegneri che hanno progettato lo stampo.

Hanno progettato i tunnel nello stampo – chiamati cancelli – che conducono dal pezzo principale e che controllano la velocità con cui le diverse parti della fusione si raffreddano. L’idea è quella di garantire, ad esempio, che le aree più spesse e quelle più sottili si raffreddino alla stessa velocità; in caso contrario, c'è il rischio di crepe o punti deboli. Capiscono dove posizionare i "brividi" di metallo solido all'interno dello stampo per accelerare il processo di raffreddamento in punti specifici, per lo stesso scopo.

Il loro lavoro è iniziato mesi prima del diluvio. Gli esperti modellisti della fonderia trasformano poi il disegno in un modello a grandezza naturale attorno al quale viene costruito uno stampo di sabbia simile al cemento.

E il lavoro della fonderia sulla fusione della Columbia continuerà nei mesi a venire.

Una settimana dopo il getto, il getto era sufficientemente freddo per essere "sformato": rimuovendo lo stampo, costituito da una sabbia simile al cemento, che dava la forma al getto.

Ma quella forma non è ovvia a quel punto.

Gli operai della fonderia devono rimuovere i cancelli, eventuali resti del serbatoio e le numerose "barre di prova" appese alla fusione che verranno testate per vedere quanta forza possono sopportare prima che si rompano o si deformino.